纳博科沸石转轮使用的是陶瓷纤维纸基的沸石蜂窝转轮，应用吸附浓缩-蓄热催化氧化耦合的处理技术，对大风量、低浓度的有机废气首先进行吸附富集，进而通过热风对吸附剂进行脱附，浓缩形成小风量、高浓度的有机废气；浓缩后的废气在低温催化条件下氧化生成无污染的CO2和H2O；并对有机物氧化产生的热量进行换热回用，一部分用于吸附剂的脱附，剩余部分可作为余热能量利用。
纳博科沸石转轮吸附浓缩-蓄热催化氧化耦合的处理技术具有如下关键技术内容：
1） 以陶瓷纤维纸为原料的蜂窝结构成型加工
陶瓷纤维纸的强度、纤维直径、厚度以及陶瓷纤维的初生态结构如元素组成、渣球数等，都会对支撑结构的密度、孔隙率和强度以及沸石转轮的最终性能产生影响。纳博科沸石转轮技术从系统设计的观念出发，以高性能陶瓷纤维纸基沸石蜂窝转轮为目标导向，从陶瓷纤维纸的源头入手，通过对陶瓷纤维纸的强度、纤维直径、厚度以及陶瓷纤维的初生态结构如元素组成、渣球数等精确表征，建立陶瓷纤维纸转轮结构及工艺参数和转轮性能之间的关系，从而得以对转轮的吸附性进行全面的评价。目前，作为原材料之一的陶瓷纤维纸的总体性能还与国外产品存在较大差距，在这一问题短期无法解决的情况下，通过改良工艺，优化设计，发挥现有材料的相对优势，减少不利因素的影响，为蜂窝结构成型提供良好的材料基础。在现有设备开发的基础上，利用流体力学软件模拟，完成蜂窝结构的优化设计。深入分析和对比国内外现有设计及工作原理，设计开发大通量支撑结构，最大限度地降低系统能耗和运行成本。
2） 沸石吸附剂的选择和设计
目前制备沸石转轮所用沸石有很多种，配方设计主要依据应用对象VOCs的组成。由于分子大小、极性和反应性的差异，需要相应选取具有适宜孔道大小和表面极性的沸石种类，才能取得理想效果。基于使用要求和经济效益的考虑，还要对沸石的表面积和孔容等相关参数进行筛选。对于复杂组分的VOCs，除考虑主要成分的吸附效果，还要考虑各成分的竞争吸附效应，设计具有针对性强，适用范围广，耐受能力强的沸石吸附剂配方。
3） 沸石吸附剂的浸渍工艺
将吸附剂附着于支撑材料上有多种方法，其中浸渍法是最为成熟也是使用最广的方法，将成型转轮浸渍于沸石分散液中，烘干后表面附着一层沸石。其中沸石分散液的制备涉及沸石的亲疏水性，沸石的团聚程度，沸石的粒径分布以及悬浮液的稳定性和生产过程中的物料波动等诸多因素，都会对转轮的吸附剂负载量以及沸石转轮的最终吸附效果形成直接影响。通过对以上因素的详细考察，建立其与吸附效果间的因果关系。
4） 沸石转轮系统优化及能量回用技术
传统的催化燃烧装置存在反应温度波动大、催化剂易高温烧结失活、系统热效率低等问题，为了解决这一难题，通过在催化床内设置规整陶瓷蓄热床，用来稳定燃烧室内的温度，减少因加热器和反应物浓度变化而引起的燃烧室内温度波动，提升催化剂活性和稳定性，延长催化剂的使用寿命，减少催化剂的用量；同时，反应尾气与进入的待反应原料气换热后温度较低，属典型的低品位热源，通过使用蜂窝状全效换热器等新型高效换热装置，提高余热利用水平。
该产品采用沸石吸附浓缩转轮-蓄热催化燃烧技术，根据工艺的流程分类，整体工艺可划分为两部分：废气浓缩工艺和废气燃烧工艺。整体工艺流程图见图1所示。
图1 沸石转轮吸附浓缩-蓄热催化燃烧工艺流程图
废气的高倍数浓缩主要依赖于沸石转轮实现。大风量、低浓度的VOCs废气首先进入预处理设备，过滤除去有机废气中夹杂的颗粒物质；颗粒物含量达标后，废气将通过沸石转轮的吸附区域，其中的废气成分被转轮中的吸附剂所吸附，转轮逐渐趋向饱和；这时，处理废气被净化而排空。同时，在再生区域，高温空气穿过吸附饱和的转轮，使转轮中已吸附的废气被脱附并由高温空气带走，从而恢复了转轮的吸附能力，达到连续去除VOCs效果的同时，还提高了废气浓度，便于进行催化氧化处理。整个转轮的吸附区域中，密封系统分为处理区域和再生区域，吸附转轮缓慢旋转，并在整个过程是持续不断的自转，以保证工艺操作的连续性，确保吸附为一个连续的过程。
废气燃烧工艺主要依赖于催化氧化燃烧装置。由沸石转轮浓缩后的低风量、高浓度的VOCs首先进入蓄热材料构成的升温区，获得燃烧反应所需的一定能量，同时这部分蓄热材料温度下降；随后，废气进入到催化床层，在低温条件下充分催化燃烧，转化为可达标排放的CO2和H2O，同时反应放出大量反应热量；为了回收利用这部分反应热能，将此气流经过蓄热材料构成的降温区，能量保留在蓄热材料上，蓄热材料升温，气流温度下降，而后达标排放。整个过程中，通过蓄热陶瓷材料不断进行热交换，回收利用反应热，从而达到节约燃料消耗的目的。
